Na sequência do evento realizado pela Schneider Electric e pela TeraWulf em Buffalo, nos Estados Unidos, a imprensa especializada presente teve a oportunidade de conhecer duas linhas de montagem da Motivair by Schneider Electric. Pudemos ver como são montados os equipamentos que tornam possível a corrida global por inteligência artificial. As chamadas CDUs (Cooling Distribution Units, ou Unidades de Distribuição de Resfriamento) tornam possível o funcionamento entre os chips da NVIDIA e o funcionamento ininterrupto dos maiores data centers do planeta. A fábrica pertence à Motivair, empresa adquirida pelo grupo Schneider Electric e que se tornou peça importante na estratégia da gigante francesa para o mercado de infraestrutura de IA.

A reportagem acompanhou a visita técnica conduzida por Kevin Brown, vice-presidente sênior e diretor de marketing da divisão Secure Power, Data Centers & Global Services da Schneider Electric. Brown guiou o grupo por cada estação da linha de produção, da montagem do chassi ao teste final com água, mostrando o universo de sofisticação técnica necessário a uma fábrica como essa.

O que é uma CDU e por que ela importa

Antes de entrar na fábrica, Brown dedicou parte da apresentação para explicar o salto tecnológico que justifica toda aquela operação industrial. Os novos chips de IA, como os da família Blackwell, da Nvidia, dissipam grandes quantidades de calor. Um rack de servidores moderno pode consumir entre 150 e 227 quilowatts (kW) de energia elétrica. Para fins de comparação, um data center convencional raramente ultrapassa 10 a 15 kW por rack. Esse calor precisa ser removido de alguma forma e o resfriamento a ar, sozinho, não dá mais conta.

É nesse cenário que entra o resfriamento líquido. A CDU funciona como o coração de um sistema circulatório de água no data center: ela recebe água quente dos servidores, retira o calor por meio de um trocador de calor interno e devolve água fria às máquinas. Simultaneamente, o calor extraído é transferido para um segundo circuito de água, o chamado 'loop de facilidade', que leva esse calor para fora do prédio, onde pode ser dissipado na atmosfera por meio de dry coolers, chillers ou torres evaporativas.

Um data center que não gosta de água

'De repente, você está colocando este tipo de equipamento no meio de um data center, entre racks que, em geral, não gostam de água", disse Brown. A introdução do resfriamento líquido em instalações projetadas para funcionar a seco representa uma mudança de paradigma operacional e de riscos.

Por isso, Brown insiste na distinção entre data centers tradicionais e o que ele chama de 'fábricas de IA'. Nos primeiros, a gestão gira em torno de dois sistemas: energia elétrica e resfriamento por ar. Nas fábricas de IA, um terceiro sistema entra em cena: o resfriamento líquido, com toda a complexidade de tubulações, sensores, pressão, vazão e controle que isso envolve. 'Você passou de dois sistemas para três. E tudo precisa funcionar junto, com precisão, disse Brown.

Linha de produção: da solda ao teste com água

A visita à planta revelou um processo de fabricação dividido em etapas bem definidas. Logo na entrada, técnicos trabalham no chassi metálico, a espinha dorsal da CDU. Em seguida, vem a instalação das tubulações internas. Ao final da instalação hidráulica, cada unidade passa pelo teste de pressão pneumática, exame que verifica a integridade de todas as conexões antes que qualquer água entre no sistema. Dependendo da capacidade da unidade, o teste dura entre 10 e 25 minutos. 'Cada máquina passa por isso. Sem exceção, enfatizou Brown.

Em seguida, vem a montagem elétrica. Cada CDU conta com um sofisticado sistema de controle baseado em CLPs (Controladores Lógicos Programáveis), disjuntores e conjuntos de fiação que monitoram e ajustam continuamente a pressão, a temperatura e a vazão em ambos os circuitos de água. 'Não é só ligar e desligar. É controlar um sistema dinâmico em tempo real, explicou o executivo.

O processo termina com o chamado 'teste úmido': o carregamento da unidade com líquido e a sua operação completa em ambiente controlado, antes da saída de fábrica. Somente as unidades com aval do controle de qualidade são liberadas para embarque.

Filtragem a 5 mícrons: detalhe importante

Um dos pontos de maior destaque durante a visita foi o sistema de filtragem. As CDUs da Motivair operam com filtros de 5 mícrons, cuja espessura é inferior à de uma célula sanguínea humana. O motivo é simples, mas crítico: qualquer contaminação biológica ou partícula sólida no circuito de resfriamento pode obstruir passagens e destruir componentes de milhões de dólares.

'Clientes às vezes não pensam nisso. E alguns concorrentes também não, afirmou Brown durante a visita. 'Eles dizem que a CDU entrega X quilowatts, mas não consideram o impacto da filtragem na queda de pressão e, portanto, no desempenho real.' A Motivair, segundo os representantes, incorpora esse fator em seus cálculos de performance desde o projeto, um diferencial que, segundo eles, faz diferença no campo.

Para prevenir o crescimento de algas e bactérias no circuito, a prática padrão da indústria é utilizar uma mistura de água e propilenoglicol, com o mesmo princípio do anticongelante automotivo, mas com formulação adequada para sistemas de resfriamento de alta precisão.

HDU: a porta de entrada para o resfriamento líquido

Além das CDUs convencionais (líquido para líquido), a Motivair também fabrica as HDUs (Heat Dissipation Units, ou Unidades de Dissipação de Calor). Ao contrário das CDUs, as HDUs operam no esquema líquido-para-ar e atuam como radiadores que podem ser inseridos em fileiras de racks, sem necessidade de acesso à água da instalação.

Com capacidade de até 144 kW, as HDUs são uma 'porta de entrada' para data centers que querem começar a jornada no resfriamento líquido sem enfrentar, de imediato, a complexidade de uma reforma hidráulica completa. 'É uma forma de dar os primeiros passos'", disse Kevin Brown. 'Você mantém a infraestrutura de ar que já tem e acrescenta a capacidade de resfriamento líquido onde for necessário.'

Eficiência hídrica e o mito do data center destruidor do planeta

No resfriamento tradicional de data centers, é comum o uso de torres evaporativas, sistemas que dissipam calor por evaporação de água, semelhantes ao suor humano. Esses sistemas consomem grandes volumes de água. No entanto, Brown argumentou que o resfriamento líquido a alta temperatura abre novas alternativas.

Como as CDUs modernas podem aceitar água de entrada até 45 °C e devolver água a cerca de 50 °C, é possível dissipar esse calor por meio de dry coolers (radiadores a ar seco) em dias frios ou com pequenos chillers elétricos do tipo DX (que usam refrigerante, como os ar-condicionados domésticos). Nesse último caso, elimina-se completamente o consumo de água, a um custo de um pequeno aumento no consumo de energia.

Supply chain, Nvidia e as escolhas arquitetônicas

Brown também aproveitou para explicar o papel crescente da cadeia de suprimentos nas decisões de projeto de data centers. Segundo ele, a Nvidia tem consultado diretamente a Schneider Electric sobre a capacidade de produção de CDUs para planejar o ritmo de implantação de seus chips. 'A interação com a Nvidia hoje é muito diferente da do passado', disse.

Esse cenário cria uma espécie de jogo de xadrez arquitetônico: a escolha do tamanho de um rack de servidores tem implicações diretas no tamanho da CDU necessária, que, por sua vez, depende do que há em estoque. Brown citou o exemplo de CDUs de 2,5 megawatts como um ponto de referência razoável para os projetos atuais, mas ressaltou que 'a resposta sempre é: depende'.

A lógica de otimização também é guiada por parâmetros elétricos, como evitar ultrapassar limites que exijam barramentos de 4.000 ampères (de difícil obtenção), quando barramentos de 3.000 ampères (mais acessíveis) seriam suficientes, com pequenos ajustes no projeto.

Expansão global e o impacto das tarifas

A Motivair opera atualmente quatro edifícios no complexo de Buffalo, cada um dedicado a diferentes produtos: CDUs, trocadores de calor de porta traseira (rear door heat exchangers), CDUs em rack e manifolds. A Schneider Electric já anunciou a expansão da produção para a Índia, a China e El Salvador.

A questão das tarifas comerciais, mencionada pelos participantes ao final da visita, foi reconhecida como um fator crescente nas decisões sobre onde produzir e para onde exportar. Por ora, a maior parte da produção de Buffalo destina-se ao mercado norte-americano, onde a maioria dos grandes projetos de IA está em desenvolvimento. 'A Europa também está começando a escalar', disse Brown.

Ao final da visita, Brown reforçou um ponto que considera subestimado pelo mercado: a necessidade de software sofisticado para operar essa nova geração de infraestrutura. Cada CDU gera dezenas de pontos de dados em tempo real, como temperatura, pressão, vazão e status de alarmes, que precisam ser integrados aos sistemas de gestão do data center.

'Você tem de fazer tudo o que fazia antes no data center de ar, só que mais. E ainda adicionar sistemas muito mais precisos como esses, resumiu. A Schneider Electric aposta na plataforma EcoStruxure, seu portfólio de software para gestão de energia e infraestrutura, desenvolvido ao longo de uma década, como diferencial competitivo para ajudar os operadores a cruzar todos esses dados e, futuramente, usar IA para otimizar o próprio resfriamento dos data centers de IA.

Após esse tour, a comitiva seguiu para a outra planta da Motivair, também em Buffalo. Lá, além de conhecer a linha de produção das CDUs em rack, das portas traseiras de resfriamento e do centro de experiência do cliente, vimos uma CDU assinada por Jensen Huang, CEO da NVIDIA (vamos publicar a foto para saciar a curiosidade dos leitores).

Se a primeira fábrica da Motivair cuida das grandes unidades de distribuição de resfriamento que ficam no chão dos data centers, a segunda planta da empresa é o local onde nascem os componentes que entram diretamente nos racks de servidores e nas portas traseiras dos gabinetes. São produtos menos visíveis, mas igualmente críticos para a infraestrutura que sustenta a corrida global pela inteligência artificial. A visita foi conduzida por Andrew Whitmore, Chief Commercial Officer da Motivair by Schneider Electric (no final da matéria publicaremos uma entrevista exclusiva com Andrew).

A segunda unidade fabril de Buffalo é dividida em zonas de produção distintas: a linha das CDUs em rack (in-rack CDUs), a linha das portas traseiras de calor (rear door heat exchangers) e, ao fundo, o recém-inaugurado centro de experiência do cliente — instalado num espaço que, em vidas anteriores, abrigava uma sala limpa certificada para dispositivos médicos. O percurso revelou tanto a diversidade do portfólio da Motivair quanto a crescente sofisticação da infraestrutura necessária para operar os data centers de inteligência artificial.

CDU em rack: resfriamento líquido onde o espaço é centímetro

A primeira parada foi a linha de montagem das CDUs em rack, a versão compacta e integrada das grandes unidades de piso apresentadas na primeira fábrica. Whitmore explicou que o produto surgiu como uma evolução natural da linha principal, voltada para implantações menores ou para situações em que a intrusão de tubulações no data center precisa ser mínima.

O caminho de uma CDU em rack é diferente do das unidades de piso: em vez de ir diretamente ao data center, ela segue para uma facility de integração ou para o fabricante do servidor (OEM ou ODM), onde é instalada no próprio rack de computação, junto com os servidores. O conjunto completo, com rack e CDU integrados, é então enviado ao data center do cliente como uma unidade pronta para uso.

Em termos de conteúdo técnico, não há simplificação: bombas, trocadores de calor, válvulas de controle, tubulações, isolamento térmico e sistemas de controle são os mesmos das unidades grandes, apenas em escala reduzida. A capacidade de remoção de calor varia de 80 a 180 quilowatts por rack, dependendo do modelo. A linha de produção opera com kits pré-montados preparados em outra instalação da Motivair (a unidade de Walden), transportados para esta fábrica e então integrados ao produto. Ao final da linha, cada unidade passa por testes funcionais e pelo teste úmido, com os mesmos procedimentos rigorosos adotados para as CDUs de piso.

Porta traseira de calor: o escudo térmico dos servidores convencionais

A segunda zona de produção apresentou um produto de aparência diferente, mas igualmente estratégico: o rear door heat exchanger, comercializado pela Motivair sob a marca registrada Chilled Door. É uma porta ativa que substitui a porta traseira comum de um rack de servidores, funcionando como um radiador posicionado exatamente onde o calor das máquinas é dissipado.

O produto tem dois casos de uso principais. O primeiro é o resfriamento de servidores com processadores convencionais resfriados a ar, como os H100 da Nvidia em configuração air-cooled, em que a porta consegue remover até 85 quilowatts de calor gerados pelo fluxo de ar que sai do rack. O segundo caso de uso é complementar ao resfriamento direto ao chip: mesmo quando de 80% a 90% do calor já foi capturado pelo líquido nos cold plates dos chips, ainda resta calor residual que vai para o ar. A Chilled Door atua justamente nesse resíduo, garantindo que nenhum calor escape para o corredor frio do data center.

A porta é agnóstica em relação ao fabricante do rack, ou seja, compatível com qualquer gabinete de TI de mercado e disponível em múltiplos formatos: larguras de 600 mm e 800 mm, alturas de 42U a 58U. A cor também é configurável, em preto ou branco, para manter coerência estética com o rack ao qual é acoplada.

Whitmore destacou que o produto é ativo: sensores monitoram continuamente a temperatura do ar na entrada e na saída da porta, ajustando em tempo real tanto a velocidade dos ventiladores internos quanto a vazão de água pela serpentina do radiador. Esse controle fino tem uma consequência inesperada: ao pré-resfriar o ar antes de ser aspirado pelos servidores, a Chilled Door reduz a necessidade de os próprios ventiladores dos servidores girarem em alta velocidade, diminuindo, portanto, o consumo energético das máquinas.

Tubulações e manifolds: as artérias que ninguém vê

No centro de experiência do cliente, um salão climatizado que recria um corredor de data center em escala real, do menor ao maior nível de densidade, Whitmore detalhou a infraestrutura de distribuição de fluido que conecta CDUs e servidores: os manifolds, as mangueiras e os trechos de tubulação de aço inoxidável que compõem o que a Motivair chama de TCS (Thermal Cooling System), ou rede de tubulação de fluido secundário.

Os manifolds são as peças que distribuem o fluido de resfriamento, proveniente de uma CDU em rack ou de uma CDU de piso, para cada chassis de servidor no rack. Identificados visualmente por cores (azul para o fluido frio de entrada e vermelho para o fluido quente de retorno), os manifolds permitem isolar cada rack individualmente por meio de válvulas de esfera ou de borboleta, condição essencial para a manutenção sem interromper o restante do sistema.

As mangueiras de conexão entre os trechos de tubulação são feitas de borracha EPDM com cura por peróxido, material escolhido por sua inércia química, que evita tanto a liberação de partículas no fluido quanto o crescimento bacteriano. Este último ponto foi enfatizado por Whitmore: qualquer biofilme que se forme nas paredes internas das tubulações ou dos trocadores de calor prejudica diretamente a eficiência de troca térmica, seja no cold plate do chip, seja no trocador interno da CDU.

A tubulação de aço inoxidável é fornecida em segmentos de 1,5 a 1,8 metro, comprimentos deliberadamente curtos para facilitar a instalação em campo e reduzir o tempo de comissionamento das instalações. Whitmore explicou que o espaçamento entre racks varia de um data center para outro e que tubulações pré-cortadas com medidas incorretas resultam em perda adicional de pressão, recurso escasso no sistema, já que a pressão disponível das bombas da CDU é limitada.

Racks maiores: por que os gabinetes estão crescendo

Uma observação transversal ao longo de toda a visita foi a tendência de crescimento físico dos racks de TI. Whitmore explicou que o fenômeno não é arbitrário: à medida que a densidade de computação aumenta, mais infraestrutura de suporte precisa coexistir no mesmo espaço, como mangueiras de fluido, PDUs (unidades de distribuição de energia), cabeamento de dados, manifolds e os próprios sistemas de controle. 'Com toda essa infraestrutura de cabeamento e mangueiras, o rack fica lotado', resumiu.

O resultado prático é que os racks estão se tornando mais largos e mais altos, não para acomodar mais servidores diretamente, mas para abrigar o ecossistema de suporte que os servidores de IA exigem. A transição de racks de 42U para racks de 58U, por exemplo, decorre em grande parte dessa demanda por espaço auxiliar.

Como falei ali em cima, a Motivair guarda em seu centro de experiência uma CDU exposta com destaque especial: sobre ela, uma assinatura de Jensen Huang, CEO da Nvidia, feita durante o evento Nvidia GTC 2026. O gesto, registrado e celebrado pela equipe da Motivair, é interpretado como um selo simbólico de aprovação da parceria entre as duas empresas, central para o ecossistema de chips de IA mais avançado do mercado.

'Nossa parceria com a Nvidia é excelente', disse Whitmore. A relação vai além do simbólico: como revelado na primeira visita, a Nvidia consulta diretamente a capacidade produtiva da Motivair para planejar o ritmo de implantação dos seus chips nos data centers dos clientes.

Do analógico ao digital: a nova geração de interfaces

Ao encerrar a visita, Whitmore mostrou um contraste revelador: ao lado de uma unidade de geração anterior, com interface analógica, que ele brincou que era parecida com uma máquina de refrigerante, estava o modelo mais recente, com display digital e sinalização visual por cor. Azul indica operação normal. Vermelho sinaliza falha, acompanhado de um alarme sonoro. Verde indica transição de fonte de energia.

A simplicidade da interface é intencional: em um data center com dezenas ou centenas de CDUs operando simultaneamente, a leitura visual rápida do estado de cada unidade pode ser a diferença entre uma intervenção rápida e uma falha em cascata. O design, à primeira vista simples, reflete uma filosofia de operação em escala.